MES sistemleri, üretim ve proses verilerinin toplanması ve analiz edilmesinde oldukça yaygınlaşmıştır. Sahada bu konuda gerçekten çok başarılı uygulamalar görmekteyiz.
Bu sistemlerden gerçek faydayı sağlayabilmek için iki konu öne çıkmaktadır:
- Saha verilerinin sisteme zamanında ve doğru olarak girilmesi (Üretim verileri)
- Sonuçların şeffaf şekilde üretim alanında yayımlanması (Görsel yönetim)
Ancak bu iki konuda iyi uygulama örnekleri oldukça sınırlıdır. Bunun temel nedenleri arasında; operatörlerin MES ekranlarıyla yoğun etkileşimde bulunmak zorunda kalmaları sonucu veri girişlerinin (duruş başlatma/bitirme, hata nedenleri girme vb.) eksik ya da hatalı olması ve sonuçların hesaplanması/yayımlanmasının hâlâ insan emeğine bağımlı olması yer almaktadır.
Elbette duruş nedenleri, fire türleri gibi detaylı verilerin girilmesi analiz derinliğini artırır. Ancak başlangıç aşamasında, yalnızca temel APQ parametreleri ve 6 büyük kaybın sayısal karşılıkları ile birlikte OEE değerini, mümkün olan en az veri girişiyle elde etmek mümkündür.
Bu noktada temel soru şudur:
Operatörün minimum müdahalesi ile çalışan bir MES sisteminde hangi üretim verileri gerçekten gereklidir?
Bu yaklaşımda operatörün rolü oldukça basittir:
- WO başlat / WO bitir
- Geri kalan tüm hesaplama ve yayımlama işlemleri sistem tarafından otomatik olarak gerçekleştirilir.
Bu yapı içerisinde:
- Harici veri: Üretim sensörü (S1) ve fire sensörü (S2)
- Dahili veri: İş emri (WO) ve yarı mamul lot numarası
- Sistem parametresi: Makinenin hesapladığı çevrim süresi
kullanılarak toplamda sadece 5 temel veri ile, vardiya boyunca temel KPI’lar gerçek zamanlı olarak (akıllı algoritmalar ile) hesaplanabilir.
Derin analizler için elbette ek veri girişleri manuel ya da otomatik olarak yapılabilir ve bu amaçla ilave sensörler veya farklı otomasyon sistemleri kurulabilir. Ancak burada amaç—özellikle yeni başlayan organizasyonlar için—minimum donanım ve minimum operatör müdahalesi ile OEE ve 6 büyük kaybın etkilerini gerçek zamanlı olarak türetebilmektir.
Sonuçların herkes tarafından görülebilir olması (şeffaflık), sürekli iyileştirme kültürüne doğrudan katkı sağlar. Veriyi bilgisayara hapsetmek yerine sahaya indirmek:
- çalışanların sürece katılımını artırır,
- sahiplenmeyi güçlendirir,
- sürekli iyileştirme kültürünü besler.
Özetle:
- Üretimi sensör bilir
- Zamanı sistem bilir
- Hesabı algoritma yapar
- Ekran sonuçları gösterir
- Görsel yönetim sürekli iyileştirmeyi besler
Üzerine düşünün derim…
